Wie testet man die Dichtungsleistung einer Sauerstoffflasche?

Wie testen Fabriken die Dichtheit von Gasflaschen während der Produktion? Und wie sollte die Dichtheit bei täglichen Inspektionen überprüft werden? Wie oft sollte die Dichtheit überprüft werden?
 

  Nun, ich werde Ihnen die Antwort geben.

I. Dichtheitsprüfung (Wasserimmersionstestmethode)

Dies ist die intuitivste und am häufigsten verwendete Prüfmethode, die vor dem Befüllen oder während regelmäßiger Inspektionen angewendet werden kann. 
Arbeitsschritte: 
Befestigen Sie die mit vorgeschriebenem Stickstoffdruck (oder Löschmittel) gefüllten Gasflaschen auf speziellen Halterungen. 
Tauchen Sie die Gasflasche vollständig in den Wassertank, wobei der Wasserstand sicherstellt, dass der Flaschenkörper und der Ventilanschlussbereich vollständig bedeckt sind. 
Halten Sie den vorgeschriebenen Druck (normalerweise den maximalen Arbeitsdruck der Gasflasche) für eine bestimmte Zeit stabil. 
Beobachten Sie sorgfältig, ob kontinuierlich Blasen aufsteigen. 
Qualitätskriterien: 
Innerhalb des vorgeschriebenen Zeitraums (normalerweise 3 bis 5 Minuten) werden keine sichtbaren Blasen kontinuierlich erzeugt. 
Es gibt keine Leckage am Ventil, an Gewindeverbindungen, Schweißnähten und anderen Teilen. 
Anwendbare Szenarien: Vorproduktionsinspektion, regelmäßige jährliche Inspektion, Nachprüfung nach Reparatur

II. Druckabfallmethode (Druckhalteprüfmethode)

Arbeitsschritte: 
Füllen Sie die Gasflasche mit trockenem Stickstoffgas bis zum vorgeschriebenen Druck (z. B. 4,2 MPa oder 5,6 MPa) 
Schließen Sie das Ventil und lassen Sie es für eine bestimmte Zeit stehen (normalerweise 24 Stunden) 
Erfassen Sie den Anfangsdruck und den Enddruck und berechnen Sie den Druckabfall. 
Qualitätskriterien: 
Der Druckabfall innerhalb von 24 Stunden darf den vorgeschriebenen Wert nicht überschreiten (typischerweise im Bereich von ±1 %) 
Der Zeiger des Manometers zeigte keinen offensichtlichen Druckabfall an. 
Anwendbare Szenarien: Online-Überwachung, regelmäßige Inspektion und Situationen, in denen eine Wasserimmersion nicht möglich ist.

III. Leckerkennung durch Sprühanwendung (Lokale Leckerkennung)

Arbeitsschritte: 
Sprühen Sie die spezielle Leckerkennungsflüssigkeit (wie Seifenwasser oder elektronische Leckerkennungsflüssigkeit) auf die Ventilanschlüsse, Schweißnähte und andere Bereiche, die zu Leckagen neigen. 
Beobachten Sie, ob sich kontinuierlich Blasen bilden 
Qualitätskriterien: 
Nach dem Sprühen wurden keine kontinuierlichen Blasen erzeugt. 
Anwendbare Szenarien: Schnelle Identifizierung von Leckagestellen, Durchführung von Vor-Ort-Wartungsarbeiten und anschließende Überprüfung der Ergebnisse

IV. Helium-Massenspektrometrie-Leckerkennung (Hochpräzisionserkennung)

Arbeitsschritte: 
Vakuumieren Sie die Gasflasche 
Injizieren Sie Heliumgas in die Außenseite oder Innenseite der Gasflasche als Tracergas. 
Erfassen Sie die Leckrate mit einem Helium-Massenspektrometrie-Leckdetektor 
Qualitätskriterien: 
Die Leckrate ist niedriger als die Standardanforderung (z. B. ≤ 1×10⁻⁶ Pa·m³/s) 
Anwendbare Szenarien: Umgebungen mit hohen Präzisionsanforderungen, Inspektion vor dem Versand, spezielle Gaslagerflaschen

V. Tägliche Inspektionsmethode (Manometer-Beobachtungsmethode)

Arbeitsschritte: 
Prüfen Sie, ob sich der Zeiger des Manometers am Behälterventil im grünen Normalbereich befindet. 
Erfassen Sie den Druckwert und vergleichen Sie ihn mit dem Ergebnis der vorherigen Prüfung. 
Beurteilungskriterien: 
Der Zeiger des Manometers befindet sich im grünen Bereich (z. B. im 4,2 MPa-System ist der grüne Bereich normalerweise 3,6 - 4,8 MPa) 
Wenn der Zeiger aus dem grünen Bereich herausgeht oder die jährliche Leckrate 5 % überschreitet, ist ein Nachfüllen oder eine Wartung erforderlich.